شایع ترین علل توقف برنامه ریزی نشده در ماشین های پوشش چیست؟

پاسخ مستقیم: چه چیزی باعث عدم برنامه ریزی بیشتر می شود

شایع ترین علل خرابی برنامه ریزی نشده در ماشین های پوشش می باشد گرفتگی نازل یا اپلیکاتور، سایش مکانیکی غلتک ها و اجزای محرک، وقفه در تامین مواد، رانش سنسور یا سیستم کنترل، و تمیز کردن ناکافی بین دوره های تولید . در اکثر عملیات تکمیل صنعتی، این پنج دسته اکثریت قاطع توقف ها را به خود اختصاص می دهند و در بسیاری از تأسیسات ترکیب می شوند تا به خوبی تولید کنند. 60 درصد از تمام خطوط بدون برنامه متوقف می شود در یک ماه معین

برخلاف خرابی‌های فاجعه‌بار تجهیزات، که نسبتاً نادر هستند، بیشتر خرابی‌ها در یک خط پوشش، انباشته شدن مشکلات کوچک و قابل پیشگیری است که اپراتورها تا زمانی که در نهایت تولید را متوقف کنند تحمل می‌کنند. درک اینکه کدام دسته مسئول اکثر توقف‌ها در یک خط خاص است، سریع‌ترین راه برای کاهش کل خرابی است، و بخش‌های زیر هر علت را با ارقام مشخص و استراتژی‌های پیشگیری بررسی می‌کنند.

سایش مکانیکی در غلتک ها، بلبرینگ ها و سیستم های محرک

فرسودگی مکانیکی دومین عامل رایج در توقف های برنامه ریزی نشده است. غلتک ها، بلبرینگ ها، زنجیرها و تسمه های محرک تحت اصطکاک و بار مداوم کار می کنند و خرابی آنها به ندرت ناگهانی است - معمولاً قبل از آن علائم هشدار قابل اندازه گیری وجود دارد که تا زمانی که قطعه در اواسط کار از کار بیفتد، مورد توجه قرار نمی گیرد.

اکثر خرابی های مکانیکی هرگز بی صدا نبودند. آنها به سادگی شنیده نمی شدند - یک لرزش نادیده گرفته شد، یک صدا عادی شد، تا زمانی که خط متوقف شد.

طول عمر اجزای معمولی و علائم هشدار دهنده

خطوطی که ساعت‌های کارکرد هر جزء را ردیابی می‌کنند و تقریباً زمان‌بندی تعویض را دارند 80 درصد طول عمر مورد انتظار به طور مداوم از بسیاری از توقف های مکانیکی غافلگیرکننده جلوگیری می کند، زیرا اکثر خرابی ها به جای آنی، تدریجی هستند.

دریفت سیستم سنسور و کنترل

خطوط پوشش مدرن به شدت به سنسورها برای نظارت بر ضخامت، کنترل دما و هماهنگ سازی سرعت خط متکی هستند. با گذشت زمان، این حسگرها می‌توانند بدون هیچ علامت خارجی آشکاری از کالیبراسیون خارج شوند و باعث می‌شوند تا سیستم کنترل خطاهای کوچک اما مرکب را مرتکب شود تا زمانی که خط یک اینترلاک ایمنی را قطع کند یا خروجی معیوب کافی برای توقف ایجاد کند.

چگونه علل خرابی در خطوط پوشش مبتنی بر خلاء متفاوت است

شایان ذکر است که زمان خرابی خط پوشش مرطوب از توقف فرآیندهای مبتنی بر خلاء تشخیص داده می شود، زیرا حالت های خرابی به طور قابل توجهی متفاوت است. الف دستگاه متالایزر وکیوم به هیچ وجه با گرفتگی نازل یا جابجایی مواد مرطوب سروکار ندارد. در عوض، رایج‌ترین محرک‌های خرابی آن نشت محفظه خلاء، خرابی فیلامنت یا منبع تبخیر، و تخریب پمپ است. دستیابی و حفظ سطح خلاء مورد نیاز گلوگاه حیاتی است، و حتی یک نشت آب بندی کوچک می تواند زمان پمپاژ پایین را چندین دقیقه در هر چرخه افزایش دهد و در یک شیفت کامل به تولید از دست رفته قابل توجهی تبدیل شود.

ایجاد فرهنگ نگهداری پیشگیرانه

کاهش طولانی مدت در از کار افتادگی برنامه ریزی نشده کمتر به یک راه حل واحد بستگی دارد و بیشتر به تغییر تعمیر و نگهداری از واکنشی به پیشگیرانه بستگی دارد. اپراتورهایی که برای تشخیص علائم هشدار اولیه آموزش دیده اند - یک لرزش خفیف، یک نوسان فشار جزئی، یک تغییر رنگ کوچک - می توانند به جای اینکه منتظر توقف کامل باشند، مشکلات را در طول بررسی های برنامه ریزی شده علامت گذاری کنند. گزارش‌های تعمیر و نگهداری که ساعت‌های کارکرد مؤلفه را با گزارش‌های نقص ارجاع می‌دهند، پیش‌بینی خرابی‌ها را قبل از وقوع امکان‌پذیر می‌سازند، به‌جای اینکه صرفاً پس از توقف خط، واکنش نشان دهند.

امکاناتی که ترکیبی از تعویض برنامه‌ریزی‌شده اجزا، روش‌های تمیز کردن استاندارد، و کالیبراسیون حسگر سه‌ماهه هستند، معمولاً کاهش زمان خرابی را در محدوده 15 تا 25 درصد در اولین سال اجرای برنامه تعمیر و نگهداری پیشگیرانه ساختاریافته، آن را به یکی از بازده ترین سرمایه گذاری های موجود در هر خط تولید پوشش تبدیل می کند.